在不断发展的市场环境中，制造业生产厂商为了生存，不断的开发高附加值产品。在开发过程中，测量技术将起到越来越重要的地位。目前在精密测量领域内，检测精度以由微米级逐步升级到纳米级，对更加细小的工件形状的检测正不断的受到越来越多的关注，从而导致对精度更高的测量仪器的需求也不断提高。

    企业在生产过程中对提升加工效率和减小加工成本的追求是不会停止的，然后必须是在提高产品质量的基础之上。模具专家罗百辉认为，使用严格的质量管理标准是至关重要的和*的。作为质量管理的手段，如何用高精度的零部件群构成加工机床和在生产线上配备高精度测量机那样，需要将生产线构筑成一种"自律"系统。由此可以预测，今后对质量管理所需检测设备及支持系统的需求将进一步增加。

    在当今的生产过程中，通过量规检测产品的加工精度依然是主要方式。量规仅仅是针对单一产品的特制检测工具，不具有通用性，例如：如果加工件的设计形状发生改变，那么就需要再次重新定制相符的量规，而市场对产品的需求是不断变化的，那么加工件的品种就会不断增多，随之必然量规的使用量也会大幅增加。另外精度比较高的量规需要很高的加工工艺，而随着技术加工工人的流动性不断增大，高精度的量规现在在市场上已经很难再购买到了。

    通过量规得到的检测数据仅仅是加工件是否符合加工要求，能不能进入下一道生产工序，而无法测量和记录加工件的具体尺寸值。因此，能用于生产加工现场的测量仪越来越受到加工企业的重视。通过引入现场测量仪器，可以实时采集和累积测量数据，并将这些数据反馈应用于企业加工流程中。另外，通过建立产品检测记录数据库，在加工件作为zui终产品售出后发生质量缺陷等问题时，就能掌握该零部件是在何时、何处加工的，即具有可追溯性，也就容易查找原因和解决问题了。但是另一方面，随着现场测量仪器测量精度的提高，对仪器的环境适应性、可靠性和检测效率也提出了更高要求。

     在精密测量领域，用于质量管理的可追溯性思维方式以及评估测量不确定度的重要性已在加工制造业获得了广泛共识和一致认同。作为一般性的检测评估，正在形成研究探讨精度溯源和测量不确定度的环境。由精度溯源和不确定度构成的对测量可靠性的评估，开始逐渐形成了以ISO（标准化组织）标准体系为代表的现代质量管理体系，从而使得现代企业在生产过程中有了统一的规范和标准。

     产品精度的管理可以说是生产过程中的基本要素，随着国外市场对生产的发展前景不断看好，进而要求在世界不同区域生产的高精度加工件必须具有互换性。在化的进程中，不仅仅是大型加工企业，甚至包括越来越多的中小型企业都将越来越重视基于通用测量方法的产品生产。重新认识生产线在线检测的重要性，探讨更加标准的质量管理方法才是在化浪潮中不断生存下去的有力武器。